10月17日，从中国石油辽河油田特种油开发公司获悉，该公司通过在伴生气处理过程中成功应用湿法脱硫工艺技术，确保处理后的硫化氢浓度值不高于6ppm，达到含硫伴生气无害化处理标准。同时，有效降低脱硫成本，阶段节省处理费用105万元。

　　据了解，该公司在油气开采过程中产生的伴生气中硫化氢含量较高，分布范围广、处理难度大。从2011年起，该公司便通过建造脱硫塔，采取干法脱硫工艺技术实现集中脱硫。但随着近些年开发程度不断加大，日伴生气量也跟着“水涨船高”，其中硫化氢含量更是高达3000ppm至4000ppm。

　　“目前，干法脱硫年处理气量为6500万方，处理成本高达2000万元，而且采用的固体颗粒脱硫药剂与硫化氢作用下生成的脱硫废料属于危废，易燃易爆，处理过程涉及拉运、存储、监管、处理等多个环节，存在极大的安全环保隐患。”该公司采油管理科员工高俊峰介绍说。

　　为解决成本与安全的“两难题”，该公司不断在创新脱硫技术上想办法。2019年，处于试验阶段的湿法脱硫工艺第一次走进大家视野，这是一种以液态螯合Fe3+溶液作为脱硫剂的新型技术，不仅能够在与硫化氢的作用下实现循环使用，减少了成本的支出，同时，脱硫处理后的硫化氢含量低于6ppm，没有固废产生，脱硫成效明显好于干法脱硫。该公司先后多次与研发方沟通交流，谋求合作，2021年4月，油田公司在该公司建成首座工业化湿法脱硫站并成功投运，处理气量及浓度指标均达到设计要求。

　　为确保该项技术能够在脱硫过程中高效应用，该公司制定了《伴生气处理管理办法及考核细则》，组建湿法脱硫工艺专项小组，对湿法脱硫的吸收塔、氧化塔等17处主要设备和6个关键控制要点进行梳理，进一步掌握工作原理及相关流程。同时，针对去年洪水导致湿法脱硫装置受淹实际，优化干湿法切换模式，将原干法脱硫工艺，作为湿法脱硫应急流程，为硫化氢治理上上“双保险”。