在过去的2023年，“出海”成为中国汽车行业最热门的线%，有望跃升全球第一。中国车企在深耕东南亚、中东、俄罗斯、南美、亚非等汽车市场的同时，加快了以欧洲、北美为代表的海外新能源市场布局。跨国并购、建设海外生产基地、设立全球研发中心、铺开销售网点、开展海外品牌宣传等消息频传，本地化生产趋势愈发明显。

　　另一方面，2023年，全球范围内，多项重要的低碳政策出台。2023开年，美国有史以来最大规模的气候投资法案《通胀削减法案》正式生效；8月，欧盟《新电池法案》生效，对电池的碳足迹、回收性作出强制标准，将显著影响电动汽车电池产业链；10月，被视为全球碳定价政策风向标的欧盟《碳边境调节机制》（CBAM）正式进入过渡期。

　　在“出海”进程中，全球各地日趋严苛的政策和法规成为中国车企必须跨越的挑战。进一步“降碳”将成为中国车企未来发展的关键。可以预见，绿色、低碳、环保的创新材料是汽车产业链长期的刚需。而身处供应链上游的材料供应商，必然在整个价值体系中扮演至关重要的角色。

　　根据麦肯锡的数据，内燃机汽车在整个生命周期中，大约有18-22%的排放要归因于汽车使用的材料。随着纯电动汽车市场份额的不断扩大，以及汽车动力来源要求采用越来越多的绿色能源，材料在汽车生命周期内的排放量和排放比例都会上升。根据估算，如果大众市场转向纯电动汽车，到2040年，汽车整个生命周期中将有超过60%的排放来自材料。

　　赢创大中华区域发展副总裁、汽车行业团队全球负责人顾忠民表示：“实现行业碳中和目标不能仅仅依靠汽车的低碳转型，需要上下游产业链的共同努力。作为全球领先的特种化学品公司，赢创正在积极开发各类绿色材料。我们的目标是，从源头开始，帮助价值链实现低碳发展。”

　　首先，通过使用低碳、可持续的材料，比如生物基、可回收材料以及其他新型材料，在保障性能的前提下，支持整车达成降碳的效果。

　　另一方面，为实现生产环节的降碳，提供针对性的解决方案，例如创新性的工艺助剂，降低生产过程的排放和能耗。

　　在低碳材料方面，近年来，生物基材料以及可回收材料已成为一大行业热点，众多企业都在加快生物基材料的研发。根据顾忠民的介绍，生物基材料采用可再生的生物质原料替代传统的化石原料，因此可以大幅降低产品的二氧化碳排放量。而在生物基材料的产生过程使用可再生能源，还能进一步降低产品碳足迹。

　　行业内已经看到生物基材料在汽车内外饰、结构件、涂料方面均有应用。目前，赢创已推出了多款生物基产品，广泛适用于各类工业和消费品领域。在汽车方面，赢创和合作伙伴共同开发的可持续二氧化硅是一个极具代表性的例子。该材料可应用于轮胎行业，其关键原材料硅酸钠通过农业废料稻壳灰制成，且整个生产过程采用绿色能源，相较于传统二氧化硅产品二氧化碳足迹可降低30%，从而为整车减少碳足迹提供了有效的支持。

　　此外，通过独立认证的质量平衡法，可再生原料中的再生碳还可被计入价值链终端特定产品的碳含量，从而帮助客户在不改变现有生产工艺、不注册新产品的情况下实现降碳。这一部分的解决方案涵盖异佛尔酮产品、无定形α-聚烯烃、液体聚丁二烯等，可用于轮胎、复合材料、胶粘剂和密封胶等汽车应用。

　　车用材料的回收同样具有较高的可持续效益，可以降低产品整体生命周期的碳足迹。根据欧盟报废车辆指令要求，每辆车平均至少85%重量的材料需要再利用。

　　“在材料的回收性方面，我们正在探索单质材料的可能性。” 顾忠民说，“如果不同部件都能采用同一种成分的材料制成，我们就能更容易、更有效地实现这些部件的回收再利用。”

　　赢创已与合作伙伴联合开发了一个完全由聚酰胺12（PA12）塑料制成的概念汽车座椅。由于该座椅均由同一种材料制成，不仅可以在生产中尽可能减少材料的消耗，在设计上也可以实现全部材料的回收再利用。

　　另一方面，制造体系的升级，也是整车及零部件企业常用的降碳策略。企业可以通过优化高能耗工艺，升级设备，采用更多清洁能源等举措，降低生产环节产生的碳排放。

　　以涂装工艺为例，涂装工艺的能耗约占整个汽车生产耗能的70%。针对汽车涂料，化工行业一方面可以助力开发更多绿色、低碳涂料，从产品端入手完成降碳；另一方面，也能够通过提供涂料助剂，通过优化涂料制造工艺，提高涂料喷涂应用的效率，来降低涂料生产、涂装全流程的碳排放。

　　举例而言，赢创研发的易分散型气相二氧化硅可助力客户减少涂料生产过程中的研磨工艺，生产时间效率提升超过50%，达到节省成本、能耗的效果，从而间接降低生产过程中的碳排放。

　　“事实上，可持续发展早已成为汽车行业的一项共识，并成为推动技术变革的关键。而化工行业一直发挥着重要作用。” 顾忠民说，一直以来，赢创致力于为汽车行业提供高性能的特种化学品解决方案。

　　以助力汽车行业脱碳的核心之一——电动汽车电池为例，赢创推出了丰富的解决方案，涵盖原材料、添加剂、过程助剂和即用型产品等，能够提升电池性能，提高安全性，目前已用于多款主流新能源车型。近年来，我们也在不断拓展传统可持续解决方案在新能源汽车方面的应用。比如，赢创尼龙12（PA12）材料此前广泛用于汽车燃油管路的制造，现在还能用于制造冷却管路、输氢管路、高压电气母排等新能源车应用，可以满足新能源汽车的热管理和电力管理需求。

　　而在产品供应方面，赢创拥有成熟的供应链体系以及对当地法规的深刻理解，这对于进军海外的本土企业来说意义非凡。顾忠民表示，当客户进入一个全新的市场，公司可以快速灵活地充分利用当地产能，满足客户的生产需求。此外，赢创也将积极将当地的政策和法规分享给客户，凭借国际化化工公司的敏锐嗅觉，帮助客户更快适应当地的市场环境。

　　汽车产业链复杂且具有离散的特点，减碳绝非一家企业能够单独完成，需要凝聚产业链上下游各方协同合作。

　　顾忠民表示，“面对汽车行业的可持续发展目标，赢创将积极分享在材料开发和应用方面的经验知识，建立更广泛的合作伙伴关系，共同推进更多行业整体方案、创新应用的快速落地。”

　　举例而言，赢创正在积极推动关键议题上的价值链合作。赢创于2023年加入了宝马牵头的“未来可持续汽车材料（FSCM）”项目。该项目旨在开发用于汽车材料循环生产的全新可持续工艺。其中，赢创主要负责提供塑料回收和添加剂方面的专业支持。为此，赢创正与材料回收公司密切合作，开发清理报废塑料部件的方法，比如将油漆从终端产品上分离。赢创还与混料公司共同开发解决方案，希望在生产全新的汽车部件时，尽可能多地使用再生塑料。

　　而在电动汽车电池回收领域，赢创正在参与一项电动汽车锂电池回收联合研究项目EarLi，与回收公司、学术机构共提供开发一种经济的锂回收工艺，从电动汽车废旧锂电池中提取和提纯氢氧化锂，并重新用于电池生产。在其中，赢创将开发针对锂回收的陶瓷分离膜。

　　“我们非常乐意与中国客户分享我们在这些前沿领域的研究进展，更期待与中国企业共同探索可持续议题，助力中国领先的技术‘走出去’。”顾忠民补充道。