目前广泛采用的废气燃烧处理装置有蓄热式氧化炉RTO或热氧化炉TNV/TAR,本文主要以热氧化炉为例,典型的热氧化炉结构如图3所示。
从转轮脱附区过来的高浓度废气首先在热氧化焚烧炉内的光管式换热器内被高温洁净气体预先加热至450~500℃,然后流过燃烧器,最终进入燃烧室,加热到约730℃,使污染物氧化。此过程中需要的热能一部分由废气中的溶剂提供,根据废气中的溶剂含量,所需的补充热能以其他燃料如天然气形式供应。因燃烧室内存在相当大的湍流,经过一定滞留时间后有机污染物被氧化分解。热洁净气体流从反应室流入废气预热器中,预热器中的大部分热能换热到更冷的废气上。
采用沸石作为吸附介质的转轮系统组成如图4所示,来自喷漆室的废气首先经过过滤,因为废气中的颗粒物会堵塞沸石分子筛,从而影响吸附过程。因此在沸石转轮前需要安装空气过滤器,以去除这些颗粒,保护沸石分子筛。过滤系统的级别通常和喷漆室的形式有关。沸石转轮的作用是将有机废气从大风量浓缩到小风量中。浓缩后的小风量废气,可以高效地被热氧化炉焚烧处理。吸附的意思是有机溶剂分子在被称作“吸附介质”的“活性”物质上富集,类似于海绵,吸附介质将有机溶剂气体吸收进来。然后,通过高温小风量气流对其加热,将有机物分子温度升高至200℃左右,加剧其分子间的不规则运动,转轮无法继续捕捉后,有机物分子将随气流全部从转轮内部带出。
沸石转轮的基材由蜂窝状的陶瓷纤维片组成,而作为吸附介质的疏水性沸石采用特殊的烧结工艺覆盖在基材的表面,转轮的吸附和脱附是一个连续的运转过程,即转轮一直在旋转。因此它被分为了3个区域:吸附区、脱附区和冷却区,每个区域间相互隔离。含大部分VOCs的废气在经过转轮吸附区的时候被吸附在转轮上,变成洁净的气体排出。在脱附区域,附着在转轮上的VOCs被连续的高温脱附气体从反方向解吸出来。高浓度的VOCs气体从转轮上脱离后被送到焚烧炉高温氧化焚烧处理。
转轮中热脱附区接着被转到了冷却区,原先的小部分废气被引入到该区对转轮进行冷却处理,然后被送到脱附热交换器进行升温,在换热器中,这部分气体与焚烧炉出口的高温洁净气体进行热交换并成为高温的脱附气体。
以本公司在江苏省某工厂涂装车间为例,采用无中涂工艺,即水性色漆和双组分溶剂型清漆工艺,同时采用杜尔公司Dry-Scrubber石灰石干式喷漆室,由于车身内、外表面100%采用机器人自动喷涂,因此85%的空气循环使用,其喷漆室的排风浓度高于当地排放标准,必须处理后才允许排放。因此,针对转轮吸附浓缩和焚烧工艺在喷漆废气处理中的应用,设计了详细的方案。该车间的生产数据和排风参数见表4。
根据以上废气参数,经分析和理论计算,相关方案见图5和表5,经过计算选用2套直径为4250mm的沸石转轮,可以满足江苏地方排放标准。
由于来自干式喷漆室的废气颗粒排放小于0.1mg/m3,所以只要再经过2道过滤即F7和F9,即可去除废气中的颗粒物,确保颗粒物不会进入转轮而造成堵塞。然后这些大风量、低浓度的废气被沸石有效吸附处理后变为干净的气体,而吸附在转轮上的有机溶剂被高温气体脱附后变为高浓度、低风量的气体,通过高温焚烧氧化处理后转化为洁净气体进行排放。脱附后的沸石经过冷却后重新进入吸附区进行有机溶剂吸附。详细流程见图6所示。考虑到热交换器后的气体温度高于200℃,因此设计了余热回收装置,确保系统更加节能。
设备调试投入运行后,根据GB/T16157—1996和GB16297—1996对废气净化设备的进口浓度和处理后的洁净气体进行检测,检测因子包括非甲烷总烃、苯系物和TVOCs,检测时间为8h,取样3次/h,检测数据如图7~8所示。
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